プロジェクション溶接は、多点溶接を同時に実行できる高効率の溶接方法であり、アーク溶接、ろう付け、リベット留めの代替として使用できます。{{1}この方式は処理速度が速く、電力以外の消費が無いという大きな特徴を持っています。この記事では主に、プロジェクション溶接ナットと比較したプロジェクション溶接ナットの利点と関連する特徴について説明します。普通の溶接ナット.
I. プロジェクションウェルドナットとは何ですか?
プロジェクション溶接ナットは、主に低炭素鋼や低合金鋼のプレス部品の溶接に使用されます。{0}{1}プロジェクション溶接にはさまざまな種類があります。シートプロジェクション溶接の他に、ボルト・ネジ等のプロジェクション溶接、クロスワイヤープロジェクション溶接、パイププロジェクション溶接、シートT-式プロジェクション溶接などがあります。
II.プロジェクション溶接ナットのメリット・デメリット
(I) プロジェクション溶接ナットのメリット
1. 溶接機の 1 溶接サイクル内で複数の溶接点を同時に溶接できます。一度に溶接できる溶接点の数は、溶接機が各突起に適用できる均一な電極力と溶接電流によって決まります。
2. 溶接電流が突起部に集中し、隣接する溶接点間のシャントの問題がないため、より小さなオーバーラップと小さな溶接点間隔を採用できます。
3. プロジェクション溶接点の位置はスポット溶接点の位置よりも正確であり、突起のサイズが均一であるため、プロジェクション溶接点の品質はより安定しています。したがって、プロジェクション溶接点のサイズはスポット溶接点のサイズよりも小さくて済みます。
4. 片方の部品に突起を設けることができるため、もう一方の部品の露出面の溶接跡を最小限に抑えることができます。
5. プロジェクション溶接は、大型の平板電極を採用しており、スポット溶接電極に比べて発熱や磨耗の度合いがはるかに小さいため、電極の寿命が長くなり、電極のトリミングや交換の時間が節約され、電極のメンテナンスコストが削減されます。
6. 小さな突起で多点同時溶接ができるため、変形の少ない溶接部品が得られます。
7. プロジェクション溶接はナゲットの偏りを効果的に克服できるため、最大 6:1 の厚さ比の部品を溶接できます。
(II) 投影のデメリット溶接ナット
1. 場合によっては、1 つ以上のプロジェクションを事前に作成するために追加のプロセスが必要になります。
2. 同じ電極で複数の溶接点を同時に溶接する場合、各溶接点の均一な品質を確保するために、ワークピースの位置合わせ精度と突起のサイズ (特に高さ) は高い精度の許容差を維持して、均一な電極力と溶接電流を確保する必要があります。-。
3. 複数の溶接点を同時に溶接する場合は、高い電極圧力と高い機械精度を備えた高出力溶接機が必要です。また、その加圧機構には高い追従性能が必要です。-
Ⅲ．ウェルディングナットの特徴とメリット・デメリット
溶接ナットはナットの外側の溶接に適したナットです。通常、溶接可能な材料で作られており、比較的厚いため、溶接作業に適しています。溶接は、2 つの別々の部品を融合して全体にすることに相当します。金属を高温で溶かし、混合し、その後冷却して接続を完了します。合金を中間に追加することができ、内部結合は分子力に依存しており、その強度は一般に親金属の強度よりも高くなります。
溶接パラメータのデバッグは溶接の溶融の大きさに応じて実行する必要があり、溶接パラメータを調整することで溶接欠陥を解消します。溶接の品質は溶接前処理と密接に関係しており、ワーク表面のゴミや油汚れなどの不純物を除去する必要があります。-
(I) 利点：溶接接続は強度が高く、適用範囲が広く、異なる厚さのワークピースの接続に使用できます。
(II) 短所: 溶接中の高温により接続部品が変形し、溶接後に接続を分解できません。一部の活性金属（アルミニウム、マグネシウムなど）は従来の方法では溶接できず、プロテクタやアルゴンアーク溶接が必要であり、加工技術と精度に高い要件が求められます。
IV.溶接ナットに対するプロジェクション溶接ナットのその他の利点
投影の上記の利点に加えて、-溶接ナット溶接ナットと比較して、プロジェクション溶接ナットには次のような利点もあります。
1. 1回の溶接サイクル内で複数の溶接点を同時に溶接できるため、生産効率が高いだけでなく、シャントの影響もありません。そのため、溶接点の間隔に制限されることなく、狭い箇所に溶接点を配置することができます。
突起部に電流密度が集中し、電流密度が高いため、より少ない電流で溶接でき、小さなナゲットを確実に形成できる ３．一方、スポット溶接では、一定の板厚に応じた一定の大きさ以下のナゲットを形成することが困難です。
3. 突起の位置と大きさが正確であり、各溶接点の強度が均一です。したがって、所定の強度要件に対して、プロジェクション溶接点のサイズはスポット溶接点のサイズより小さくても構いません。
4. 大型の平面電極を採用し、一方のワークに突起を設けているため、他方のワークの露出面への凹みを最小限に抑えることができます。同時に、大きな平らな電極は電流密度が小さく、放熱性に優れており、電極の摩耗がスポット溶接電極よりもはるかに少ないため、電極のメンテナンスと修理のコストが大幅に削減されます。
5. プロジェクション溶接はスポット溶接に比べ、ワーク表面の油汚れ、錆、酸化スケール、塗料等の影響が少ないですが、ワーク表面がきれいな状態でもより安定した溶接品質が得られます。
要約すると、プロジェクション溶接は上記の多くの利点があるため、広く使用されています。{0}}欠点としては、突起を打ち抜くための追加の工程が必要であること、電極構造が比較的複雑であること、複数の溶接点を同時に溶接する必要があるため、高い電極圧力と高い機械精度を備えた高出力溶接機が必要であることです。-
