1) 冷たい見出しの概念
冷たい見出し(押出)は、ファスナーの成形プロセスにおける主要な加工技術です。冷間向き(押出)は金属圧力処理のカテゴリに属します。生産において、常温下では、金属は外力を加えて所定のダイで形成することを余儀なくされる。このメソッドは通常、コールドヘッダーと呼ばれます。
冶金では、再結晶温度(鋼材は約700°C)に加熱された材料の鍛造をホット鍛造と呼びます。
鋼鍛造物の場合、再結晶温度が常温より高い鍛造を温度鍛造と呼ぶ。
2) 冷たい見出しの利点
鋼の高い稼働率:冷たい方位(押出)は、シリンダヘッドの処理ロッドや六角ねじの六角ヘッドボルトのような、より少なく、切断加工方法の一種である。切断加工方法を採用。鋼の稼働率はわずか25%~35%で、冷気の方位(押出)法の稼働率は85%~95%に達する可能性があり、これは材料ヘッド、材料尾、六角ヘッド切断の一部のプロセス消費に過ぎません。
高い生産性:一般的な切断と比較して、冷たい方位(押出し)形成効率は数十倍以上高い。
良好な機械的特性:金属繊維が切断されないので、冷たい方位(押し出し)法で処理される部品の強度は切断のそれよりもはるかに優れています。
自動生産に適しています:コールドヘッダー(押出)に適したファスナー(特殊部品を含む)は基本的に対称的な部品で、高速自動冷間ヘッドマシンの生産と主な量産方法に適しています。
一言で言えば、冷たい方位(押出)法は、ファスナー産業で広く使用されている、高い総合的な経済的利益を有する処理方法の一種であり、また、国内外で広く使用され、開発された高度な処理方法である。
3. コールド鍛造プロセス
一般的に言えば、コールド鍛造は、種々のプロセスの組み合わせによって部品の最終的な形状を得る。図2は、コールド鍛造の一例である。ブランクを切断した後、シャフトロッドが押し出され、カップシリンダーが後方に押し出され、カップバレルが押し出され、動揺し、パンチされ、パイプが押し出されます。
プロセスは1つの形成の間に過度の圧力を避けるために複数のプロセスに分けられる。プロセスのコストが低くなるので、プロセス設計の鍵は、形成圧力を低減し、プロセスの数を減らすことです。
4) コールド鍛造の主な加工方法
動揺
図3aは、ダイの制限なしに外面の自由な動揺である。機械化圧力は摩擦制約とともに上昇し、ビレットの高さが直径d0(h/d0>1.0)より高い場合、C = 1.2、ブランクが薄くなるとCは約2.5に上昇します。
減速率が上がると、図4に示すように、周辺面の斜めおよび縦方向に亀裂が生じます。亀裂発生は材料の延性に依存します。そこで、還元率が増加すると、各種動揺形成の制約係数の大きさが図3に示される。
自由な動揺において、ブランクの初期高さが直径の2倍以上である場合、図5に示すように、ブランクの曲げは材料の不安定性によって引き起こされ、折り畳み欠陥を形成する。材料の不安定化を防ぐために、図6の形状のダイは通常、調製に用いられる。
セミクローズド鍛造
図7に示すように、セミクローズド鍛造は、金型キャビティ内の圧力を高めるために飛行端を発生させることによって材料充填を促進する方法である。飛行エッジが圧縮されると、拘束係数Cは6.0~9.0に増加し、飛行エッジの厚さは可能な限り必要な厚さ以上に制御されます。図8は、半密鍛造を用いたコールド鍛造の一例である。
シャフトロッドの押出
シャフトロッド押出は、材料の直径を減少させる処理方法であり、通常は正押出と呼ばれる。シャフトロッドの押出は、図9に示すように、押出のためにブランクをダイに入れるダイの内部制約押出と、図1に示す自由押出に分割することができる。13b.自由押出は小さい機械化の程度の形成に適用される。
図10に示すように、内部割れが起こり易い。シャフトロッド押出の最終段階における材料の流れは、図11に示すように、中心の空洞または亀裂を生成しやすい、不安定な状態にあります。
カップシリンダー押出
カップの押し出しは、冷間鍛造で最も一般的な方法であり、これは材料にパンチを絞り込んで下にシリンダーパーツを形成し、ブランクの外径はダイによって制約される。
通常、押し出しパンチは材料に押し込まれ、材料の流れ方向はパンチ運動の方向とは反対であるため、バック押出と呼ばれますが、押出材料を通して円柱部を形成するために移動しないパンチの正の押し出し方法もあります。図12は、
5) コンパウンドドライブのコールド鍛造方法
図2に示すように、コールド鍛造は一般に複数のプロセスを必要とし、これは主に1つのプロセスで形成する場合のダイの過剰圧力を考慮に入れている。高いダイ表面圧力は強度損傷を引き起こすだけでなく、ダイの弾性変形を引き起こし、鍛造品の精度の低下につながります。
最近の歯車の冷間鍛造工程では、通常の鍛造法を使用する場合、歯のプロファイルを埋めるために高い形成圧力が必要です。作業手順をできるだけ少なくして歯車を鍛えるためには、複合運動機能を備えたブロック鍛造またはスプリット鍛造が必要です。
ブロック鍛造
図15はブロック鍛造原理とベベルギア鍛造です。ブランクは上下ダイによって形成された空洞に入れ、材料は上下のパンチによって圧縮され、変形する。
材料とパンチの接触面積はほとんど変わらず、材料は半径方向に圧迫され、半密閉鍛造の圧縮飛行端と比較して力を大きく形成することができます。
上下パンチの動きやダイクロージング力に加えて、この方法を使用するにはダイベース装置の特別設計が必要です。密閉鍛造により、ベベルギヤや一定速度ジョイントなどのCVジョイントが正常に製造されました。
スプリット鍛造
分割鍛造の原理は、材料の流れの主方向と逆方向の両方に材料の流れのためのスペースがあり、鍛造圧力を低減することです。
逆押出が図16aに示されている場合、その前に押出出口の方法も設計され、シャフトを放棄する方法と呼ばれる。図16bは、材料を外部の歯形に流し、穴は材料の内部に設計され、同時に内部に材料が流れるよう設計されており、これは穴設定法と呼ばれています。
この方法は、複合アクションダイを使用してギア鍛造に適用されます。材料の流れの特性に応じて、この方法は分割鍛造と呼ばれます。近年、この方法を用いてダイの複合運動を用いることで、ヘリカルギアの精密鍛造が成功を収めている。
